วัสดุกาวแตกระหว่างการปล่อยของเสีย? เหตุผลเหล่านี้ไม่ควรมองข้าม!
เป็นเรื่องปกติที่ขอบของเสียของวัสดุที่มีกาวในตัว-จะแตกหักระหว่างการตัด- เมื่อเกิดการแตกหัก ผู้ปฏิบัติงานจะต้องหยุดเครื่องจักรเพื่อจัดระเบียบขอบของเสียใหม่ ซึ่งจะทำให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงและเพิ่มของเสียจากวัตถุดิบ แล้วอะไรคือสาเหตุของการแตกหักของขอบของเสียในการตัด-วัสดุที่มีกาวในตัว- และเราจะจัดการกับมันอย่างไร
01 ความต้านทานแรงดึงต่ำของวัสดุเองทำให้ขอบของเสียแตกหัก
วัสดุบางชนิด เช่น กระดาษเคลือบ (หรือที่เรียกว่ากระดาษเคลือบมัน) มีเส้นใยกระดาษสั้นกว่าและค่อนข้างเปราะบาง ในระหว่างกระบวนการกำจัดของเสียจากการตัดด้วยได- ความต้านทานแรงดึงของขอบของเสียจะต่ำกว่าแรงดึงที่กำหนดโดยอุปกรณ์ ซึ่งทำให้แตกหักได้ง่าย
ในกรณีเช่นนี้ จำเป็นต้องลดความตึงเครียดในการกำจัดของเสียของอุปกรณ์ให้เหลือน้อยที่สุด หากความตึงในการกำจัดของเสียของอุปกรณ์ได้รับการตั้งค่าไว้ที่ระดับต่ำสุดแล้ว แต่ปัญหายังคงมีอยู่ ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบกระบวนการเบื้องต้น ขอบของเสียควรได้รับการออกแบบให้กว้างขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าจะไม่เกิดการแตกหักของขอบของเสียบ่อยครั้งระหว่างการตัดแม่พิมพ์-
02 การออกแบบกระบวนการที่ไม่สมเหตุสมผล / ขอบของเสียที่แคบเกินไปทำให้เกิดการแตกหัก
ฉลากจำนวนมากที่ใช้สำหรับการพิมพ์ข้อมูลแบบแปรผันตามท้องตลาดมักมีเส้นประแบบฉีกขาดง่าย- เนื่องจากข้อจำกัดของอุปกรณ์ บริษัทแปรรูป-ฉลากแบบมีกาวในตัวบางแห่ง จึงต้องวางการตัดแบบจุดและตัดขอบบนสถานีตัดแบบตาย-เดียวกัน นอกจากนี้ เนื่องจากการพิจารณาด้านต้นทุนและราคา ขอบของเสียจึงได้รับการออกแบบให้แคบมาก ซึ่งโดยปกติจะมีความกว้างเพียง 1 มม. กระบวนการตัดแบบได-นี้ต้องใช้วัสดุฉลากเป็นจำนวนมาก และความผิดพลาดเล็กๆ น้อยๆ ก็อาจทำให้ขอบของเสียเสียหายได้ง่าย ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิต
ขอแนะนำว่าบริษัทแปรรูปฉลากแบบมีกาวในตัว-ทุกครั้งที่เป็นไปได้ ให้แยก-เส้นตัดเส้นประที่ฉีกขาดง่ายและขอบฉลากระหว่างการตัด- ซึ่งไม่เพียงแต่ลดความถี่ของการแตกหักของเสียที่คมตัดเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มความเร็วในการตัดแม่พิมพ์-ได้อย่างมากอีกด้วย สำหรับบริษัทที่ไม่สามารถทำเช่นนี้ได้ การปรับสัดส่วนของการตัดแบบประหรือถอดส่วนของการตัดแบบประที่ขยายเกินขอบฉลากออกไปสามารถแก้ไขปัญหานี้ได้
03 ข้อบกพร่องของวัตถุดิบทำให้ขอบของเสียแตกหัก
การแตกหักของวัสดุที่มีกาวในตัว-อาจทำให้ขอบของเสียเสียหายได้ง่าย ปัญหานี้ระบุได้ง่ายและจะไม่อธิบายรายละเอียดที่นี่ อย่างไรก็ตาม โปรดทราบว่าวัสดุที่มีกาวในตัวบางชนิด-มีข้อบกพร่องที่ขอบเล็กน้อยมากซึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ง่าย และต้องมีการตรวจสอบอย่างระมัดระวังเพื่อตรวจจับ เมื่อเกิดปัญหาดังกล่าว การถอดวัสดุที่มีข้อบกพร่องออกก่อนการตัดแบบ-ก็เพียงพอแล้ว
04 กาวไหลมากเกินไปหรือเคลือบกาวมากเกินไป ส่งผลให้ขอบของเสียแตกหัก
ปริมาณการเคลือบกาวบนวัสดุที่มีกาวในตัว-ส่งผลต่อประสิทธิภาพการตัด-อย่างมาก โดยทั่วไปแล้ว สำหรับอุปกรณ์ตัดได- วัสดุที่มีกาวในตัว-จะไม่ถูกทิ้งทันทีหลังจากการตัดได- โดยจะต้องลำเลียงไปข้างหน้าต่อไปอีกระยะหนึ่งจึงจะถึงสถานีกำจัดขยะ หากใช้กาวหนาเกินไป ในระหว่างการย้ายจากสถานีตัด-แม่พิมพ์ไปยังสถานีกำจัดของเสีย กาวอาจไหลกลับ ส่งผลให้ผิวหน้าที่มีกาวในตัว-ที่ถูกตัดก่อนหน้านี้เกาะติดกัน ซึ่งส่งผลให้ขอบเสียแตกหักเมื่อถูกดึงเนื่องจากการยึดเกาะ
โดยทั่วไป ปริมาณการเคลือบกาวอะคริลิกสูตรน้ำ-ควรอยู่ระหว่าง 18–22 กรัม/ตรม. ในขณะที่กาวร้อนละลายควรอยู่ระหว่าง 15–18 กรัม/ตรม. การเกินช่วงเหล่านี้จะเพิ่มโอกาสที่ขอบของเสียจะแตกหักได้อย่างมาก แม้ว่าการเคลือบกาวจะไม่มากเกินไป แต่กาวที่มีความลื่นไหลสูงอาจทำให้เกิดการยึดเกาะของเสียและขอบแตกหักได้ง่าย

เมื่อประสบปัญหาดังกล่าว คุณสามารถสังเกตได้ว่ามีปรากฏการณ์การต่อสายที่ค่อนข้างรุนแรงระหว่างขอบของเสียและฉลากหรือไม่ หากการร้อยเชือกค่อนข้างรุนแรง แสดงว่าปริมาณกาวมีมากหรือมีความลื่นไหลสูง ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้ด้วยการเติมน้ำมันซิลิโคนลงบนแม่พิมพ์หรือโดยการให้ความร้อนด้วยแท่งทำความร้อนไฟฟ้า สารเติมแต่งน้ำมันซิลิโคนสามารถชะลอการไหลย้อนกลับของกาวได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในขณะที่การให้ความร้อนกับวัสดุที่มีกาวในตัว- จะทำให้กาวนิ่มลงอย่างรวดเร็ว ซึ่งช่วยลดระดับของการร้อยสาย
05 ข้อบกพร่องของเครื่องมือแม่พิมพ์ที่นำไปสู่การแตกหักของเสีย
เครื่องมือแม่พิมพ์ที่มีข้อบกพร่องอาจทำให้เกิดการแตกหักของเสียได้ง่าย ตัวอย่างเช่น รอยบากเล็กๆ บนขอบใบมีดสามารถป้องกันไม่ให้วัสดุหน้ากาวถูกตัดทะลุได้หมด ส่วนที่ยังไม่ได้เจียระไนจะเกิดความเครียดที่เข้มข้นกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับส่วนอื่นๆ ทำให้มีแนวโน้มที่จะแตกหักได้ง่าย ปรากฏการณ์นี้ค่อนข้างง่ายที่จะระบุเนื่องจากตำแหน่งของจุดแตกหักได้รับการแก้ไขแล้ว ในกรณีเช่นนี้ ควรซ่อมแซมแม่พิมพ์ที่เสียหายก่อนจึงจะนำไปใช้สำหรับการตัดแม่พิมพ์-ได้

