วัสดุซองบุหรี่ที่ม้วนเป็นวัสดุสิ้นเปลืองและมีแนวโน้มที่จะม้วนงอได้ ต่อไปนี้เป็นเคล็ดลับในการแก้ปัญหาได้อย่างสมบูรณ์แบบ!

ด้วยการส่งเสริมและการใช้เครื่องบรรจุภัณฑ์บุหรี่ความเร็วสูงพิเศษ-สูง-อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมซองบุหรี่ ความต้องการอุปกรณ์ของอุตสาหกรรมจึงมีมากขึ้นเรื่อยๆ ปัจจุบัน การใช้บรรจุภัณฑ์แบบม้วน-เพิ่มมากขึ้น แต่ในการผลิตจริง วัสดุสำหรับบุหรี่แบบม้วน-ต้องเผชิญกับปัญหา เช่น ปริมาณการใช้สูงและวัสดุเหลือบนแกนที่ถูกทิ้ง สิ่งนี้ไม่เพียงเพิ่มต้นทุนการผลิต แต่ยังขัดกับเป้าหมายของการปรับปรุงคุณภาพและการลดต้นทุนสำหรับบริษัทบรรจุภัณฑ์ยาสูบอีกด้วย คำถามสำคัญในตอนนี้คือทำอย่างไรจึงจะทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์บุหรี่ชนิดม้วน-ตอบสนองความต้องการในการผลิตได้อย่างรวดเร็ว ปรับปรุงความเข้ากันได้ของเครื่องจักรในระยะเวลาอันสั้น และลดการบริโภค

ข้อดีและข้อเสียของรอก-ประเภทวัสดุ

01/ ข้อดี

(1) ความต่อเนื่องที่ดี: วัสดุประเภทม้วน-สามารถป้อนได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งช่วยลดความถี่ของการเปลี่ยนแปลงวัสดุและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต

(2) ระบบอัตโนมัติระดับสูง: ใช้งานง่ายด้วยอุปกรณ์อัตโนมัติ ทำให้สามารถผลิตอัตโนมัติและลดต้นทุนแรงงาน

(3) ประหยัดพื้นที่-: วัสดุประเภทม้วน-ใช้พื้นที่น้อยลงระหว่างการจัดเก็บและการขนส่ง

02/ ข้อเสีย

(1) ความเข้ากันได้ของวัสดุกับเครื่องจักร: วัสดุบางชนิดอาจโค้งงอหรือโค้งงอ ส่งผลต่อการใช้งานปกติ ทำให้อุปกรณ์ทำงานผิดปกติบ่อยครั้ง หรือแม้แต่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งนำไปสู่การสิ้นเปลืองวัสดุ

(2) ปัญหาของระบบการตรวจจับการประกบอัตโนมัติ: วัสดุต้องการความแม่นยำของระบบการตรวจจับสูง ที่ความเร็วสูง จังหวะการต่ออาจไม่ถูกต้อง ส่งผลให้มีวัสดุเหลือใช้ ทำให้เกิดของเสียและต้นทุนเพิ่มขึ้น

เพื่อจัดการกับปัจจัยที่เกี่ยวข้อง เราได้จัดตั้งทีมวิจัยเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและศึกษาการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์บุหรี่แบบม้วน- โดยมีเป้าหมายเพื่อปรับปรุงความเข้ากันได้กับเครื่องบรรจุภัณฑ์แบบกล่อง และบรรลุการประหยัดพลังงานและลดการบริโภค

เนื้อหาการวิจัยหลัก

01/ การบริโภคมากเกินไปเกิดจากข้อต่อหลายจุดในผลิตภัณฑ์ที่มีประกบกันหลาย-

ในระหว่างการผลิต ข้อต่อการกรอกลับเกิดขึ้นมากเกินไป สาเหตุหลักมาจากปัญหาการควบคุมกระบวนการในขั้นตอนต่างๆ

(1) การปรับปรุงหมึก

ปรับปรุงคุณภาพของหมึกสีหลักที่ใช้เพื่อลดเวลาหยุดทำงานโดยไม่จำเป็นที่เกิดจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ เพิ่มความวิจิตรของหมึกสีทองเพื่อลดข้อบกพร่อง เช่น เส้นสีทองและเส้นระหว่างการพิมพ์ เมื่อเติมหมึกสีแดง ให้กรองผ่านตะแกรง 400 ตาข่าย และควบคุมความหนืดของหมึกอย่างเข้มงวด เพื่อลดข้อบกพร่องในสายการพิมพ์ และลดจำนวนข้อต่อการกรอย้อนกลับ

(2) การปรับปรุงกระบวนการปั๊มร้อน

การปรับปรุงแผ่นปั๊มร้อน: เปลี่ยนจากโลหะผสมทองแดงเป็นแผ่นแกะสลักเหล็กโลหะผสมเพื่อให้แน่ใจว่าการปั๊มมีความละเอียดและแก้ไขปัญหา เช่น เส้นหรือเครื่องหมายที่ขาดหายไปที่เกิดจากการที่แผ่นยุบระหว่างการผลิต

การปรับปรุงคุณภาพกระดาษฟอยล์ไฟฟ้า: ควบคุมจำนวนข้อต่อกระดาษฟอยล์ไฟฟ้าอย่างเคร่งครัด และจับคู่ความยาวของกระดาษฟอยล์ไฟฟ้ากับความยาวของกระดาษ เพื่อลด-จุดเปลี่ยนวัสดุในการผลิตในช่วงกลาง

หลังจากการสื่อสารกับซัพพลายเออร์ต้นน้ำ เราได้ปรับเพลทปั๊มร้อนและคุณภาพของอิเล็กโทรฟอยล์ให้เหมาะสม ซึ่งช่วยลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักรและจำนวนข้อต่อที่ผลิตได้

(3) การตรวจจับออนไลน์เพื่อควบคุมข้อมูลความยาวข้อบกพร่อง

ในระหว่างการผลิต สินค้าที่มีข้อบกพร่องเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในแต่ละขั้นตอน เพื่อบันทึกช่วงเวลาของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องเหล่านี้อย่างแม่นยำเพื่อการคำนวณความยาวเพลตในภายหลัง เราได้นำระบบการตรวจจับแบบออนไลน์มาใช้ในสายการผลิต ดังแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 1 ระบบตรวจสอบออนไลน์

ด้วยการใช้เซ็นเซอร์ที่มีความแม่นยำสูง-และเทคโนโลยีการจดจำรูปภาพ ระบบจะสแกนและตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในสายการผลิตแบบเรียลไทม์ เมื่อตรวจพบผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง ระบบจะบันทึกผลิตภัณฑ์เหล่านั้นทันทีและวิเคราะห์ระยะห่างระหว่างผลิตภัณฑ์เหล่านั้นโดยใช้อัลกอริธึม นอกจากนี้ เราจำเป็นต้องตั้งค่าระบบฐานข้อมูลที่สมบูรณ์เพื่อจัดเก็บข้อมูลนี้ โดยให้การสนับสนุนพื้นฐานสำหรับการคำนวณความยาวของแผงในภายหลัง ดังแสดงในรูปที่ 2

รูปที่ 2 ระบบฐานข้อมูล

(4) การควบคุมข้อมูลการประกบแบบดิจิทัลในระหว่างกระบวนการตัด

ในระหว่างกระบวนการตัด ไม่เพียงแต่ต้องกำจัดผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องเท่านั้น แต่ยังต้องตรวจจับและบันทึกความยาวของผลิตภัณฑ์ที่ดีแบบเรียลไทม์อีกด้วย ด้วยวิธีนี้ ผลิตภัณฑ์ที่สามารถต่อเป็นม้วนเดียวสามารถนำมารวมกันได้ ช่วยลดจำนวนข้อต่อที่เกิดจากการต่อหลาย ๆ อัน อัลกอริธึมใช้ในการประมวลผลข้อมูลนี้และกำหนดแผนการต่อประกบที่เหมาะสมที่สุด

ดังที่แสดงในรูปที่ 3 อุปกรณ์วัดที่มีความแม่นยำสูง-จะตรวจสอบและบันทึกความยาวของผลิตภัณฑ์ที่ดีแบบเรียลไทม์ จากนั้นอัลกอริธึมจะประมวลผลข้อมูลนี้เพื่อหากลยุทธ์การต่อประกบที่ดีที่สุด เป้าหมายคือการลดจำนวนข้อต่อให้เหลือน้อยที่สุดในขณะเดียวกันก็รับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ เรายังจำเป็นต้องควบคุมความเร็วของสายการผลิตเพื่อให้แน่ใจว่าเราสามารถผลิตได้อย่างรวดเร็วโดยไม่กระทบต่อคุณภาพของตัวต่อ

รูปที่ 3 สูง-อุปกรณ์วัดที่แม่นยำ

ด้วยการปรับปรุงในด้านต่างๆ ข้างต้น เราได้ลดจำนวนข้อต่อต่อม้วนจากเดิม 2–3 เหลือเพียง 1 ซึ่งไม่เพียงแต่ปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ แต่ยังช่วยลดจำนวนการหยุดทำงานของเครื่องจักรและของเสียที่เกิดจากการเปลี่ยนลูกกลิ้งอีกด้วย ในเวลาเดียวกัน ข้อต่อที่น้อยลงยังช่วยลดต้นทุนการผลิตและการใช้วัสดุอีกด้วย

02/ การปรับปรุงปัญหาวัสดุเหลือใช้เนื่องจากการม้วนงอของวัสดุ

ปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อการม้วนงอของวัสดุ ได้แก่ ปริมาณความชื้นของผลิตภัณฑ์ และความตึงระหว่างการม้วนและคลายม้วน

(1) การควบคุมปริมาณความชื้น

ปริมาณความชื้นเป็นหนึ่งในตัวบ่งชี้สำคัญว่าวัสดุจะปรับตัวเข้ากับเครื่องจักรได้ดีเพียงใด ยิ่งความชื้นของกระดาษสูง ผลิตภัณฑ์ก็จะยิ่งนุ่มขึ้น สำหรับบุหรี่ที่ใช้บรรจุเครื่องจักร- ปริมาณความชื้นที่สูงขึ้นจะทำให้วัสดุสามารถปรับตัวได้มากขึ้นและมีโอกาสน้อยที่จะฉีกขาดที่ขอบหรือแตก แต่ผลิตภัณฑ์อาจบิดงอได้ง่ายกว่า ในทางกลับกัน ปริมาณความชื้นที่ลดลงส่งผลให้มีความเรียบดีขึ้น แต่ผลิตภัณฑ์จะแข็งกว่า การเด้งกลับของกระดาษเพิ่มขึ้น ซึ่งอาจนำไปสู่การยึดเกาะที่อ่อนแอ ขอบฉีกขาด และพื้นผิวแตกร้าว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องควบคุมอุณหภูมิและความชื้นในสภาพแวดล้อมการผลิต และติดตั้งระบบทำความชื้นอัตโนมัติ ดังแสดงในรูปที่ 4 เพื่อรักษาสถานะที่ค่อนข้างสมดุล

รูปที่ 4 ระบบเพิ่มความชื้นอัตโนมัติ

การควบคุมวัสดุรีดและวัสดุแผ่นแตกต่างกัน จากการตรวจสอบสถานที่- โรงงานบรรจุคอยล์มีความชื้น 59.9% และอุณหภูมิ 24.7 องศา

จากผลการตรวจสอบ เราได้จำลองการเปลี่ยนแปลงของผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาวะอุณหภูมิและความชื้นที่แตกต่างกันในห้องควบคุมสภาพอากาศ และจัดทำแผนการทดลอง ผลการทดลองแสดงในตารางที่ 1 และการเปรียบเทียบระดับการดัดผมก่อนและหลังการทดลองอุณหภูมิและความชื้นที่แตกต่างกันจะแสดงในรูปที่ 5 ผลการทดลองระบุว่าอุณหภูมิและความชื้นที่เหมาะสมสำหรับวัสดุฉลากอ่อนแบบรีดตามการทดลองคือ 22 องศาและความชื้น 60%

รูปที่ 5 การเปรียบเทียบระดับการม้วนผมก่อนและหลังการทดลองที่อุณหภูมิและความชื้นต่างกัน

ตารางที่ 1 การเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาพแวดล้อมอุณหภูมิและความชื้นที่แตกต่างกันซึ่งจำลองในห้องอุณหภูมิและความชื้น

(2) การควบคุมความตึงสำหรับการม้วนและคลี่ม้วน

นอกจากปริมาณความชื้นของกระดาษแล้ว การควบคุมความตึงระหว่างการม้วนและคลายม้วนยังเป็นอีกปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดการม้วนงอ โดยส่วนตัวแล้ว ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางแกนกลางของม้วนแผลมีขนาดเล็กลงเท่าไร การเสียรูปของชั้นในของผลิตภัณฑ์ก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น ในทางกลับกัน เส้นผ่านศูนย์กลางแกนที่ใหญ่ขึ้นส่งผลให้มีการเสียรูปน้อยลง อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติ ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางแกนเล็กลง ก็ต้องใช้แรงดึงมากขึ้นในระหว่างขั้นตอนการพิมพ์สำหรับการพัน ในขณะที่ต้องใช้แรงตึงน้อยลงเมื่อคลายม้วนบนเครื่องบรรจุภัณฑ์ ในทางกลับกัน เส้นผ่านศูนย์กลางแกนที่ใหญ่กว่านั้นต้องใช้แรงตึงน้อยลงในระหว่างการพิมพ์ แต่จะมีแรงตึงมากขึ้นเมื่อแกะออกจากเครื่องบรรจุภัณฑ์ ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงที่ผลิตภัณฑ์จะแตกหัก

นอกจากนี้ เมื่อจำนวนผลิตภัณฑ์ต่อม้วนได้รับการแก้ไข เส้นผ่านศูนย์กลางแกนที่ใหญ่ขึ้นส่งผลให้เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกมีขนาดใหญ่ขึ้น แต่หน่วยคลี่คลายของเครื่องบรรจุภัณฑ์มีขีดจำกัดความสูงและไม่สามารถรองรับแกนที่ใหญ่เกินไปได้ นอกจากนี้ เมื่อพิจารณาว่าในตอนแรกมีการใช้แกนกระดาษสำหรับผลิตภัณฑ์นี้ แกนเหล่านี้จึงมีแนวโน้มที่จะเกิดความเสียหายและการเสียรูป และไม่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้ ทำให้เกิดของเสียจำนวนหนึ่ง

ดังนั้นจึงเลือกแกนไนลอนสองประเภทสำหรับการทดสอบ: ประเภทหนึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 150 มม. ความหนาของผนัง 10 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 160 มม. และอีกประเภทหนึ่งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 150 มม. ความหนาของผนัง 15 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 165 มม. ดังแสดงในรูปที่ 6 ไนลอนถูกเลือกเนื่องจากมีโอกาสน้อยที่จะเปลี่ยนรูปและสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งช่วยลดต้นทุน

รูปที่ 6 แสดงการเลือกแกนไนลอนสำหรับการทดสอบสองประเภท

นอกจากนี้ พารามิเตอร์กระบวนการสำหรับความตึงในการกลิ้งยังได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมอีกด้วย ความตึงในการตัดและการหมุนถูกปรับจาก 115–120N เป็น 100–105N ในระหว่างการทดสอบ มีรูปแบบการปรับความตึงสามแบบ: 90–95N, 95–100N และ 100–105N ในหมู่พวกเขา สำหรับ 90–95N แกนกระดาษฉลากสามม้วนมีสัญญาณของการคลายตัว สำหรับ 95–100N กระดาษฉลากหนึ่งม้วนมีสัญญาณการคลายตัว สำหรับ 100–105N ไม่พบการคลายตัว ดังนั้นจึงตัดสินใจทำการกลิ้งที่ 100–105N หลังจากทดสอบกระดาษฉลากบนเครื่อง ความเรียบของกระดาษฉลากบนแกนดีขึ้น และไม่มีปัญหาขอบม้วนงอหรือแกนหลุด

ด้วยการปรับแกนไนลอนจากเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน 150 มม. ความหนาของผนัง 10 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 160 มม. เป็นเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน 150 มม. ความหนาของผนัง 15 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 165 มม. การทดสอบด้วยเครื่องจักรยืนยันว่าหลังจากตัดกระดาษฉลากบนแกนเป็นแผ่นเล็ก ๆ แล้ว ความโค้งงอก็มีความสม่ำเสมอโดยทั่วไป เมื่อความหนาของผนังเพิ่มขึ้น เวลาในการประกบวัสดุจึงต้องเร็วขึ้นตามไปด้วย แต่ไม่มีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในวัสดุที่เหลือ

จากนี้ สรุปได้ว่าแกนไนลอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 150 มม. ความหนาของผนัง 10 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 160 มม. สามารถตอบสนองความสามารถในการปรับตัวของเครื่องจักรได้

บทสรุป

ด้วยการควบคุมความยาวข้อบกพร่องทางออนไลน์และการจัดการการต่อระหว่างการตัด ทำให้การเพิ่มประสิทธิภาพผลิตภัณฑ์ลดจำนวนการต่อได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเป็นการเพิ่มจำนวนผลิตภัณฑ์รีดที่ใช้งานได้โดยตรง ปรับปรุงอุณหภูมิและความชื้นของสิ่งแวดล้อมตลอดจนม้วนม้วนแผล ชี้แจงผลกระทบของการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและความชื้นในฤดูแล้งและฝนที่มีต่อผลิตภัณฑ์ ทำให้ความแปรผันของการเปลี่ยนแปลงของม้วนเป็นเนื้อเดียวกัน และรับประกันตัวแปรที่เกิดจากปัจจัยเหล่านี้ การนำวัสดุไนลอนกลับมาใช้ซ้ำได้และการใช้งานจริงของแกนที่มีความหนาของผนัง 10 มม. เพื่อตอบสนองความต้องการในการผลิตได้รับการยืนยันแล้ว

ด้วยการควบคุมการผลิตที่แม่นยำและเทคโนโลยีการจดจำเซ็นเซอร์และรูปภาพขั้นสูง การเพิ่มประสิทธิภาพอัลกอริธึมการตัดและกลยุทธ์การควบคุมสามารถบรรลุการตรวจจับข้อบกพร่องที่แม่นยำและการควบคุมความยาวที่แม่นยำ ซึ่งไม่เพียงปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ แต่ยังช่วยลดต้นทุนการผลิตและการใช้วัสดุ ซึ่งให้การสนับสนุนที่แข็งแกร่งสำหรับการพัฒนาที่ยั่งยืนของบริษัท

ในอนาคต ด้วยการพัฒนาทางเทคโนโลยีอย่างต่อเนื่อง ตลอดจนนวัตกรรมและความพยายามของบริษัท เราจะเพิ่มอัตราการใช้ผลิตภัณฑ์รีดอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น ซึ่งจะนำประโยชน์และมูลค่าที่มากขึ้นมาสู่อุตสาหกรรมการผลิต