การยึดเกาะที่ไม่ดีของหมึกฉลากฟิล์มและปัญหาความแตกต่างของสี

ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของเศรษฐกิจจีน ผู้บริโภคมีความต้องการบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์มากขึ้นเรื่อยๆ และมีการใช้วัสดุฟิล์มในการพิมพ์ฉลากกาวมากขึ้นเรื่อยๆ ในขณะเดียวกัน เนื่องจากการใช้วัสดุฟิล์มเพิ่มขึ้นทุกปี ปริมาณการผลิตฉลากกาวก็ค่อยๆ เพิ่มขึ้นเช่นกัน การพิมพ์เฟล็กโซกราฟีแบบดั้งเดิมได้ค่อยๆ ยุติลงเนื่องจากประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และบริษัทต่างๆ จำนวนมากขึ้นเรื่อยๆ กำลังนำการพิมพ์เฟล็กโซกราฟีมาใช้ในการผลิต เนื่องจากวัสดุฟิล์มมีข้อกำหนดการพิมพ์ที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับวัสดุกระดาษ จึงมักเกิดปัญหามากมายในระหว่างกระบวนการผลิตจริง ในบทความนี้ ผู้เขียนจะแชร์ปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขของวัสดุฟิล์มในกระบวนการพิมพ์เฟล็กโซกราฟีเพื่อให้ผู้อ่านใช้อ้างอิงได้

ตอนที่ 01

ปัญหาการยึดเกาะของหมึก

เนื่องจากวัสดุฟิล์มไม่ดูดซับหมึกเหมือนวัสดุกระดาษ การพิมพ์บนวัสดุฟิล์มจึงมักส่งผลให้การยึดเกาะของหมึกไม่ดีหรือการสึกหรอของหมึก- มาตรฐานอุตสาหกรรมที่ยอมรับในปัจจุบันคือวิธีทดสอบเทป ซึ่งเกี่ยวข้องกับการใช้เทป 3M810 หรือ 3M610 ติดบนพื้นผิวที่พิมพ์ หลังจากลอกเทปออกในอีก 30 วินาทีต่อมา หากไม่มีหมึกถูกเอาออกหรือเกิดการสูญเสียหมึกเพียงเล็กน้อย โดยทั่วไปงานพิมพ์จะยอมรับได้ อย่างไรก็ตาม หากเอาหมึกออกเป็นบริเวณกว้าง จะถือว่ายอมรับไม่ได้ สาเหตุทั่วไปที่ทำให้หมึกเสีย-กับวัสดุฟิล์มสามารถสรุปได้เป็น 3 ประการ

01

พลังงานพื้นผิวต่ำของวัสดุ

วัสดุฟิล์มหลายชนิดมีพลังงานพื้นผิวค่อนข้างต่ำ โดยทั่วไป พลังงานพื้นผิวของวัสดุฟิล์มควรมีอย่างน้อย 38 ไดน์/ซม. จึงจะสามารถพิมพ์ได้ แต่การพิมพ์ถึง 38 ไดน์/ซม. รับประกันว่าหมึกจะไม่เสีย-ใช่ไหม ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้เขียน: ไม่ โดยปกติแล้ว หมึกจะเกาะติดแน่นมากขึ้นกับพื้นผิวของวัสดุฟิล์มเมื่อพลังงานพื้นผิวสูงกว่า 42 ไดน์/ซม. ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงที่หมึกจะเสีย-ได้อย่างมาก วัสดุฟิล์มที่มีพลังงานพื้นผิวระหว่าง 38–42 ไดน์/ซม. สามารถพิมพ์ได้ตามปกติ แต่ไม่มีการรับประกันว่าหมึกจะยึดติดกับพื้นผิวอย่างแน่นหนา ดังนั้น ทางออกที่ดีที่สุดคือดำเนินการรักษาโคโรนาอินไลน์ในระหว่างการพิมพ์ เนื่องจากพลังงานพื้นผิวของวัสดุฟิล์มที่ได้รับการบำบัดด้วยวิธีนี้โดยทั่วไปจะสูงกว่า 42 ไดน์/ซม.

ประเด็นหนึ่งที่ต้องสังเกตเป็นพิเศษก็คือ มีวัสดุกาวประเภทฟิล์มเคลือบ-มากมายในท้องตลาด วัตถุประสงค์ของการเคลือบคือเพื่อแก้ปัญหาการยึดเกาะของหมึกพิมพ์ ดังนั้นวัสดุเคลือบส่วนใหญ่จึงมีการยึดเกาะของหมึกที่ดีมาก อย่างไรก็ตาม เมื่อเคลือบวัสดุแล้ว ค่า Dyne จะไม่สามารถใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงได้อีกต่อไป วัสดุเคลือบหลายชนิดมีค่า Dyne ต่ำกว่า 38 แต่ยังคงแสดงการยึดเกาะของหมึกได้ดี ในเวลาเดียวกัน ไม่ว่าจะเป็นแบบอินไลน์หรือไม่ก็ตาม โดยหลักการแล้ววัสดุเคลือบไม่จำเป็นต้องมีการบำบัดด้วยโคโรนาอีกต่อไป เนื่องจากกระบวนการโคโรนาสามารถทำลายการเคลือบที่มีอยู่ของวัสดุได้จริง ส่งผลให้การยึดเกาะของหมึกลดลง

02

ความเข้ากันได้ของหมึกและวัสดุ

ดังที่ได้กล่าวไว้ข้างต้น พลังงานพื้นผิวที่ต่ำของวัสดุอาจทำให้การยึดเกาะของหมึกไม่ดี ในความเป็นจริง เพื่อแก้ไขปัญหานี้ ซัพพลายเออร์หมึกจำนวนมากได้แนะนำหมึกที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับวัสดุพลังงานพื้นผิวต่ำ หมึกเหล่านี้สามารถแก้ปัญหาการหยิบหมึกบนวัสดุที่มีพลังงานพื้นผิวต่ำได้อย่างมีประสิทธิภาพ อย่างไรก็ตาม ไม่มีหมึกสากลในโลก หากซัพพลายเออร์หมึกจำเป็นต้องจัดหาโซลูชันที่เข้าคู่กัน บริษัทการพิมพ์สามารถส่งวัสดุไปยังซัพพลายเออร์หมึก ซึ่งจะทำการทดสอบเพื่อตรวจสอบว่าหมึกชนิดใดที่มีอยู่เข้ากันได้กับวัสดุ และแนะนำหมึกที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการพิมพ์วัสดุให้กับบริษัทการพิมพ์

นอกเหนือจากการใช้หมึกชนิดพิเศษแล้ว ซัพพลายเออร์หมึกหลายรายยังจัดหาหมึกสีรองพื้นชนิดพิเศษอีกด้วย หมึกเหล่านี้ไม่มีสีและโปร่งใส และเมื่อทาลงบนพื้นผิวของวัสดุ หมึกเหล่านี้สามารถปรับปรุงการยึดเกาะของหมึกได้อย่างมาก ทำให้เป็นทางเลือกที่ดีอีกทางหนึ่ง อย่างไรก็ตาม ความมันเงาของพื้นผิวของวัสดุที่เคลือบด้วยไพรเมอร์จะเปลี่ยนไปอย่างเห็นได้ชัด ดังนั้นบริษัทการพิมพ์จึงต้องให้ความสนใจว่าการเปลี่ยนแปลงนี้อยู่ภายในขอบเขตที่ลูกค้ายอมรับได้หรือไม่

03

ปัญหากระบวนการ

ฉลากบางอันจำเป็นต้องมีการพิมพ์ในพื้นที่ขนาดใหญ่-โดยมีการซ้อนทับหลายสี ในกรณีเช่นนี้ ลำดับการใช้สีจะมีความสำคัญเป็นพิเศษ ผู้เขียนเชื่อว่าลำดับที่สมเหตุสมผลคือการพิมพ์พื้นที่ขนาดเล็กก่อนแล้วจึงพิมพ์พื้นที่ขนาดใหญ่ในภายหลัง ให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ โดยปล่อยให้หมึกพิมพ์ลงบนพื้นผิววัสดุ แทนที่จะพิมพ์ลงบนหมึกอีกชั้นหนึ่ง เนื่องจากหมึกส่วนใหญ่ โดยเฉพาะหมึก UV มีส่วนประกอบของซิลิกอน หลังจากการพิมพ์และการอบแห้ง จะทำให้เกิดชั้นพื้นผิวที่มันเงา ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมภาพที่พิมพ์มักจะมีความมันเงาสูงมากหลังจากใช้หมึก UV อย่างไรก็ตาม ชั้นมันวาวนี้ไม่เอื้อต่อการยึดเกาะของหมึกสีอื่นๆ ซึ่งหมายความว่าสีถัดไปที่พิมพ์บนชั้นหมึกที่แห้งแล้วมีแนวโน้มที่จะลอกออกได้มากกว่า

นอกจากนี้การยึดเกาะของหมึกที่มีสีต่างกันบนพื้นผิวของวัสดุชนิดเดียวกันอาจแตกต่างกันไป ผู้เขียนพบกรณีเช่นนี้: สำหรับวัสดุฟิล์มประเภทเดียวกันและใช้อุปกรณ์เดียวกันในการพิมพ์ที่ไซต์- หมึกสีแดงและสีเหลืองเกาะติดได้ดีมาก ในขณะที่หมึกสีน้ำเงินมีการยึดเกาะไม่ดี จะหลุดออกมาทั้งหมดเมื่อลอกออกด้วยเทปหลังการพิมพ์ สาเหตุของสถานการณ์นี้ตามที่ผู้เขียนวิเคราะห์คือความแตกต่างในองค์ประกอบของหมึกที่มีสีต่างกันในการยึดติดกับวัสดุ ดังนั้นเมื่อบริษัทโรงพิมพ์เจอสถานการณ์เช่นนี้ก็สามารถลองทดสอบกับหมึกพิมพ์จากยี่ห้ออื่นได้

ในที่นี้ ผู้เขียนยังต้องการชี้ให้เห็นอีกประเด็นหนึ่ง: หมึกยูวีมีคุณสมบัติหลัง-การบ่ม ในระหว่างการพิมพ์ฉลาก หากทดสอบผลิตภัณฑ์ที่พิมพ์ใหม่ทันที การยึดเกาะของหมึกจะดูไม่ดี อย่างไรก็ตาม หลังจากวางไว้สองสามวันและทดสอบด้วยเทปอีกครั้ง หมึกแสดงการปรับปรุงการยึดเกาะอย่างมีนัยสำคัญ ซึ่งเกิดจากการ-ลักษณะการแห้งตัวของหมึก UV ตามหลักการแล้ว หมึก UV ควรแห้งทันทีเมื่อสัมผัสกับแสงอัลตราไวโอเลต และไม่ควรมีปัญหาหลัง-การแห้งตัว อย่างไรก็ตาม ในการผลิตจริง การสัมผัสรังสียูวีที่ไม่สมบูรณ์มักเกิดขึ้น สาเหตุหลักมาจากบริษัทการพิมพ์จำนวนมากยังคงใช้หลอด UV เกินอายุการใช้งานด้วยเหตุผลด้านต้นทุน (โดยทั่วไป บริษัทต่างๆ จะเปลี่ยนหลอดไฟเฉพาะเมื่อหมึกแห้งสนิทเท่านั้น)

เมื่อหลอด UV เกินอายุการใช้งาน กำลังไฟจะค่อยๆ ลดลงในระหว่างกระบวนการบ่ม ทำให้เกิดปรากฏการณ์ 'แห้งผิดพลาด' ซึ่งหมายความว่าหมึกดูแห้งบนพื้นผิว แต่จริงๆ แล้วหมึกที่อยู่ด้านล่างไม่แห้ง ดังนั้น หากผลิตภัณฑ์ได้รับการทดสอบทันทีหลังการพิมพ์ หมึกอาจหลุดออกอย่างรุนแรง แต่หลังจากปล่อยทิ้งไว้ระยะหนึ่ง หมึกจะแห้งสนิทต่อไปอีกเนื่องจากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม และการยึดเกาะจะดีขึ้นอย่างมากเมื่อทำการทดสอบซ้ำ ดังนั้น บางครั้งหากชุดหมึกมีการยึดเกาะไม่ดี อย่าตัดสินใจทิ้งทันที ควรทิ้งไว้สักสองสามวันแล้วทดสอบอีกครั้งเนื่องจากการยึดเกาะอาจดีขึ้นอย่างมาก ผู้เขียนได้ใช้วิธีนี้เพื่อช่วยให้บริษัทต่างๆ ฟื้นตัวจากความสูญเสียทางเศรษฐกิจจำนวนมาก

ตอนที่ 02

ปัญหาความแตกต่างของสี

ผู้ปฏิบัติงานที่ทำงานด้านการพิมพ์เฟล็กโซกราฟีมาเป็นเวลานานมักประสบปัญหาต่อไปนี้: ด้วยกระบวนการเดียวกัน อุปกรณ์เดียวกัน และวัสดุฟิล์มที่จัดหาโดยซัพพลายเออร์รายเดียวกัน แต่จากชุดการผลิตที่แตกต่างกัน อาจมีความแตกต่างของสีที่ชัดเจนในผลิตภัณฑ์พิมพ์ ปัญหานี้เป็นปัญหาอย่างยิ่งสำหรับเจ้าหน้าที่ด้านเทคนิค: ดูเหมือนจะไม่มีอะไรเปลี่ยนแปลง แต่สีก็แตกต่างอย่างเห็นได้ชัด เรื่องนี้ควรแก้ไขอย่างไร?

ในความเป็นจริง แม้ว่าซัพพลายเออร์รายเดียวกันจะเป็นผู้จัดหาวัสดุ แต่แบทช์ที่แตกต่างกันก็สามารถมีพลังงานพื้นผิวที่แตกต่างกันได้ ดังนั้น เมื่อประสบปัญหานี้ คุณสามารถใช้แว่นขยายเพื่อสังเกตการเปลี่ยนแปลงขนาดจุดของผลิตภัณฑ์ที่พิมพ์ในชุดนี้อย่างเห็นได้ชัดเมื่อเปรียบเทียบกับชุดก่อนหน้าหรือไม่ หากขนาดจุดเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญ จะมีความแตกต่างของสีที่รุนแรงมากขึ้นอย่างแน่นอน บางครั้งขนาดจุดของสีต่างๆ จะเปลี่ยน และบางครั้งขนาดจุดของสีเดียวเท่านั้นที่เปลี่ยนแปลง ในกรณีหลังนี้ ฉันเชื่อว่ามันไม่เกี่ยวข้องกับวัสดุอย่างใกล้ชิด และอาจเกิดจากการเสื่อมสภาพของเพลตและแรงกดในการพิมพ์ หากเป็นอย่างแรก ก็จำเป็นต้องพิจารณาว่าพลังงานพื้นผิวของชุดวัสดุทั้งสองชุดแตกต่างกันหรือไม่ ส่งผลให้หมึกหดตัวบนพื้นผิวของวัสดุ

ณ จุดนี้ หากมีวัสดุเหลือจากการพิมพ์ครั้งก่อน คุณสามารถพิมพ์ภายใต้เงื่อนไขเดียวกันเพื่อตรวจสอบว่าความแตกต่างของสีเกิดจากความแตกต่างของชุดวัสดุหรือไม่ หากไม่มีวัสดุก่อนหน้านี้ คุณสามารถลองใช้การรักษาโคโรนาอินไลน์เพื่อดูว่าความแตกต่างของสีดีขึ้นหรือไม่